Pemilihan rawatan permukaan merupakan masalah yang dihadapi oleh setiap pereka. Terdapat banyak jenis pilihan rawatan permukaan yang tersedia, dan pereka peringkat tinggi bukan sahaja harus mempertimbangkan ekonomi dan kepraktisan reka bentuk, tetapi juga memberi perhatian kepada proses pemasangan dan juga keperluan alam sekitar. Berikut ialah pengenalan ringkas kepada beberapa salutan yang biasa digunakan untuk pengikat berdasarkan prinsip di atas, untuk rujukan oleh pengamal pengikat.
1. Elektrogalvanisasi
Zink merupakan lapisan yang paling biasa digunakan untuk pengikat komersial. Harganya agak murah, dan penampilannya juga bagus. Warna-warna biasa termasuk hitam dan hijau tentera. Walau bagaimanapun, prestasi anti-karatnya adalah sederhana, dan prestasi anti-karatnya adalah yang terendah di antara lapisan penyaduran (salutan) zink. Secara amnya, ujian semburan garam neutral keluli tergalvani dijalankan dalam masa 72 jam, dan agen pengedap khas juga digunakan untuk memastikan ujian semburan garam neutral berlangsung selama lebih daripada 200 jam. Walau bagaimanapun, harganya mahal, iaitu 5-8 kali ganda daripada keluli tergalvani biasa.
Proses elektrogalvanisasi terdedah kepada kerapuhan hidrogen, jadi bolt melebihi gred 10.9 secara amnya tidak dirawat dengan penggalvanan. Walaupun hidrogen boleh ditanggalkan menggunakan ketuhar selepas penyaduran, filem pempasifan akan rosak pada suhu melebihi 60 ℃, jadi penyingkiran hidrogen mesti dijalankan selepas penyaduran elektro dan sebelum pempasifan. Ini mempunyai kebolehoperasian yang lemah dan kos pemprosesan yang tinggi. Pada hakikatnya, loji pengeluaran umum tidak secara aktif mengeluarkan hidrogen melainkan diamanahkan oleh pelanggan tertentu.
Ketekalan antara tork dan daya pra-ketat pengikat tergalvani adalah lemah dan tidak stabil, dan ia biasanya tidak digunakan untuk menyambungkan bahagian-bahagian penting. Untuk meningkatkan ketekalan pra-beban tork, kaedah menyalut bahan pelincir selepas penyaduran juga boleh digunakan untuk menambah baik dan meningkatkan ketekalan pra-beban tork.
2. Pengfosfatan
Prinsip asasnya ialah pengfosfatan agak murah daripada penggalvani, tetapi rintangan kakisannya lebih teruk daripada penggalvani. Selepas pengfosfatan, minyak harus digunakan, dan rintangan kakisannya berkait rapat dengan prestasi minyak yang digunakan. Contohnya, selepas pengfosfatan, penggunaan minyak anti karat umum dan ujian semburan garam neutral hanya selama 10-20 jam. Penggunaan minyak anti karat gred tinggi boleh mengambil masa sehingga 72-96 jam. Tetapi harganya adalah 2-3 kali ganda daripada minyak pengfosfatan umum.
Terdapat dua jenis fosfat yang biasa digunakan untuk pengikat, iaitu fosfat berasaskan zink dan fosfat berasaskan mangan. Fosfat berasaskan zink mempunyai prestasi pelinciran yang lebih baik daripada fosfat berasaskan mangan, dan fosfat berasaskan mangan mempunyai rintangan kakisan dan rintangan haus yang lebih baik daripada penyaduran zink. Ia boleh digunakan pada suhu antara 225 hingga 400 darjah Fahrenheit (107-204 ℃). Terutamanya untuk penyambungan beberapa komponen penting. Seperti bolt dan nat rod penyambung enjin, kepala silinder, galas utama, bolt roda tenaga, bolt dan nat roda, dsb.
Bolt kekuatan tinggi menggunakan fosfat, yang juga boleh mengelakkan masalah kerapuhan hidrogen. Oleh itu, bolt melebihi gred 10.9 dalam bidang perindustrian secara amnya menggunakan rawatan permukaan fosfat.
3. Pengoksidaan (penghitaman)
Penghitaman+peminyak merupakan salutan yang popular untuk pengikat industri kerana ia paling murah dan kelihatan baik sebelum penggunaan bahan api. Disebabkan oleh penghitamannya, ia hampir tidak mempunyai keupayaan pencegahan karat, jadi ia akan berkarat dengan cepat tanpa minyak. Walaupun dengan kehadiran minyak, ujian semburan garam hanya boleh bertahan selama 3-5 jam.
4. Pemisahan penyaduran elektro
Penyaduran kadmium mempunyai ketahanan kakisan yang sangat baik, terutamanya dalam persekitaran atmosfera marin, berbanding rawatan permukaan yang lain. Kos rawatan cecair sisa dalam proses penyaduran kadmium adalah tinggi, dan harganya kira-kira 15-20 kali ganda daripada penyaduran zink. Jadi ia tidak digunakan dalam industri umum, hanya untuk persekitaran tertentu. Pengikat digunakan untuk platform penggerudian minyak dan pesawat HNA.
5. Penyaduran kromium
Salutan kromium sangat stabil di atmosfera, tidak mudah berubah warna dan hilang kilauan, dan mempunyai kekerasan yang tinggi serta rintangan haus yang baik. Penggunaan penyaduran kromium pada pengikat biasanya digunakan untuk tujuan hiasan. Ia jarang digunakan dalam bidang perindustrian dengan keperluan rintangan kakisan yang tinggi, kerana pengikat bersalut krom yang baik sama mahalnya dengan keluli tahan karat. Hanya apabila kekuatan keluli tahan karat tidak mencukupi, pengikat bersalut krom digunakan sebagai gantinya.
Untuk mengelakkan kakisan, kuprum dan nikel perlu disadur terlebih dahulu sebelum disadur krom. Salutan kromium boleh menahan suhu tinggi sehingga 1200 darjah Fahrenheit (650 ℃). Tetapi terdapat juga masalah kerapuhan hidrogen, sama seperti elektrogalvanisasi.
6. Penyaduran nikel
Terutamanya digunakan di kawasan yang memerlukan anti-karat dan kekonduksian yang baik. Contohnya, terminal keluar bateri kenderaan.
7. Galvanisasi celup panas
Galvanisasi celup panas ialah salutan resapan haba zink yang dipanaskan kepada cecair. Ketebalan salutan adalah antara 15 dan 100 μm. Ia tidak mudah dikawal, tetapi mempunyai rintangan kakisan yang baik dan sering digunakan dalam kejuruteraan. Semasa proses galvanisasi celup panas, terdapat pencemaran yang teruk, termasuk sisa zink dan wap zink.
Disebabkan oleh lapisan yang tebal, ia telah menyebabkan kesukaran dalam memasang ulir dalaman dan luaran pada pengikat. Disebabkan oleh suhu pemprosesan galvanisasi celup panas, ia tidak boleh digunakan untuk pengikat melebihi gred 10.9 (340~500 ℃).
8. Penyusupan zink
Penyusupan zink ialah salutan resapan terma metalurgi pepejal bagi serbuk zink. Keseragamannya adalah baik, dan lapisan seragam boleh diperolehi dalam kedua-dua benang dan lubang buta. Ketebalan penyaduran ialah 10-110 μm. Dan ralat boleh dikawal pada 10%. Kekuatan ikatan dan prestasi anti-karatnya dengan substrat adalah yang terbaik dalam salutan zink (seperti elektrogalvanisasi, galvanis celup panas, dan Dacromet). Proses pemprosesannya bebas pencemaran dan paling mesra alam.
9. Dacromet
Tiada masalah kerapuhan hidrogen, dan prestasi konsistensi pramuat tork adalah sangat baik. Tanpa mengambil kira isu kromium dan alam sekitar, Dacromet sebenarnya paling sesuai untuk pengikat berkekuatan tinggi dengan keperluan anti-karat yang tinggi.
Masa siaran: 19 Mei 2023
